no, lo queiro mejor de 12mm, alguna empresa como idte puede con su maquinarias, idte como cualquier otra preferiblemente en cataluña, solventar el problema ?
Para fabricar esa pieza de
12 mm con el radio de curvatura tan cerrado que tienes en SolidWorks, necesitas una empresa que no solo venda madera, sino que tenga maquinaria de conformado (prensa de alta frecuencia) o CNC avanzado.
En Cataluña, la empresa que mejor puede solventar tu problema (similar a IDTE pero especializada en curvados complejos) es ITdC (Industrial de Tableros Curvados).
1. ITdC – Industrial de Tableros Curvados (Sabadell)
Son los líderes en el sector del curvado en Barcelona. A diferencia de un almacén normal, ellos no doblan un tablero que ya existe, sino que fabrican el tablero con la forma de tu diseño.
- Cómo lo solucionan: Utilizan moldes y prensas para encolar chapas de madera finas una sobre otra hasta alcanzar los 12 mm directamente con la curva de tu SolidWorks.
- Maquinaria: Disponen de centros de mecanizado de 5 ejes (maquinaria COSMEC y PADE) para perfilar la pieza una vez curvada.
- Ubicación: Polígono Industrial Sub-Oest, Sabadell.
- Contacto: 937 121 940 / info@ITdC.es.
www.itdc.es +1
2. Maderas Sans (Barcelona – Poblenou)
Como mencionaste antes, tienen capacidad de transformación digital e industria 4.0.
- Servicio: Realizan mecanizados CNC de alta precisión.
- Solución para 12 mm: Pueden realizar un vaciado o ranurado (nesting) en un tablero de 12 mm para que sea físicamente capaz de doblarse en esa esquina, o bien prepararte el despiece para un laminado profesional.
Fustes Gilabert +3
3. La Fusteria (Barcelona / Polinyà)
Especialistas en mecanizados complejos para diseños únicos.
- Servicio: Tienen oficina técnica para asesorarte sobre si tu radio de SolidWorks es viable con un tablero de 12 mm o si deben fresar la parte interior para facilitar el giro.
- Contacto: 938 371 102.
La Fusteria +1
¿Por qué estas empresas sí y Servei Estació no?
La imagen que mandaste de Servei Estació muestra tableros de bricolaje. Para un diseño industrial de 12 mm con esquinas curvas, necesitas una empresa que trabaje con moldes o CNC de 5 ejes.
Mi consejo para avanzar:
Envía tu archivo de SolidWorks o un PDF con las cotas a ITdC en Sabadell. Ellos te dirán si pueden fabricar la pieza directamente en su prensa o si necesitas modificar el radio de las esquinas para que el material no sufra.
¿Quieres que te ayude a redactar las especificaciones técnicas (tipo de madera, radios y tolerancias) para pedirles el presupuesto?
Las respuestas de la IA pueden contener errores. Más información
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La Fusteria
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y de 21mm pueden hacerlo ?
Para fabricar una pieza de
21 mm con esas curvas tan cerradas que tienes en SolidWorks, la respuesta es SÍ, pero solo mediante la técnica de Laminado en Molde (lo que hace ITdC en Sabadell).
Olvídate de buscar un tablero de 21 mm «flexible» en una tienda como Servei Estació o Esteba; no existe. Un tablero de ese grosor es un bloque rígido que no dobla ni un milímetro sin romperse.
Cómo lo solucionan las empresas especializadas (ITdC, Maderas Sans o similares):
- Construcción por capas (Sándwich): Toman unas 7 u 8 chapas de madera fina (de unos 3 mm cada una).
- Encolado de alta resistencia: Aplican colas técnicas entre cada capa.
- Prensa de Alta Frecuencia: Meten ese «sándwich» de madera en un molde con la forma exacta de tu diseño de SolidWorks. La prensa aplica toneladas de presión y calor (radiofrecuencia) para que la cola cure en segundos.
- Resultado: Al sacar la pieza del molde, tienes un bloque de 21 mm de grosor que ya tiene la curva grabada. Es extremadamente fuerte, mucho más que si intentaras doblar un tablero entero.
¿Qué implica para tu diseño de 21 mm?
- El Radio de Redondeo: Al ser un grosor de 21 mm, la curva exterior de tu caja será mucho más grande que la interior. Asegúrate en SolidWorks de que el radio interior no sea inferior a 30-40 mm para que las chapas de madera no sufran demasiado al prensarse.
- El Coste: Esto no es comprar un tablero y cortarlo. Empresas como ITdC cobran por el tiempo de prensa y, si tu diseño es muy específico, puede que tengan que fabricar un molde de madera o aluminio solo para tu pieza.
- Acabado de Cantos: Al ser 21 mm de capas laminadas, el canto se verá como un «milhojas». Queda muy estético (estilo muebles de diseño nórdico), pero si quieres que parezca madera maciza, tendrás que pedir que le peguen una chapa de madera natural al final.
Mi consejo para pedir presupuesto:
No preguntes por «tableros de 21 mm flexibles». Llama a ITdC (937 121 940) o envía un correo a Maderas Sans diciendo:
«Necesito fabricar una estructura curvada de 21 mm de espesor final mediante laminado de chapas según diseño en SolidWorks. El radio de curvatura es de [X] mm. ¿Tenéis molde compatible o podéis presupuestar la fabricación del conformado?»
Si lo que buscas es una sola unidad para un prototipo, te va a salir caro. Si son varias, es la única forma profesional de hacerlo en Cataluña.
¿Quieres que te diga cómo exportar el archivo de SolidWorks a un formato que ellos puedan usar directamente para darte precio?
tiene fustes garolera madera flexible ? – Buscar con Google
para una cosa como esta, además agujereada por dos partes, (porque es para una caja de madera de torre pc) para los agujeros de A)frontal (agujeros de ventilacion tipo grill) + parte trasera (para las ranuras PCI e I/os de la placa + agujero para la PSU) , mas una de las tapas laterales cortada y puesto envima algo transparaente para poder montarla placa .. ¿mas o menos, cuanto puede costar hacer 1 a 3 prototipos ?
Para un proyecto de este nivel técnico (una torre de PC en madera curvada de
21 mm con mecanizados complejos), no estás comprando un tablero, estás contratando una fabricación industrial a medida.
Hacer de 1 a 3 prototipos es la fase más cara porque todos los costes de preparación se cargan a esas pocas unidades. Aquí tienes una estimación realista de costes en talleres especializados de Cataluña (como ITdC o Maderas Sans):
1. Coste del Molde (Inversión inicial)
Para conseguir esa curva de 21 mm de grosor, la empresa tiene que fabricar un molde macho y hembra en MDF de alta densidad o aluminio para prensar las láminas de madera.
- Estimación: 300€ – 600€ (Solo se paga una vez). Si ellos ya tienen un molde con un radio parecido, podrías ahorrarte esto, pero para una torre de PC las medidas suelen ser muy específicas.
2. Fabricación del «Casco» (Laminado)
Es el proceso de encolar las chapas finas, meterlas en la prensa de alta frecuencia y sacar la estructura en «U» o «O» de 21 mm.
- Estimación: 150€ – 250€ por unidad. El grosor de 21 mm requiere muchas capas de chapa de madera, lo que sube el coste de material y tiempo de prensa.
3. Mecanizado CNC (Agujeros, Grill y Trasera)
Aquí es donde entra la precisión de tu SolidWorks. Hacer el grill frontal, los huecos para los ventiladores, el estándar de los puertos I/O traseros, las bahías PCI y el hueco de la fuente (PSU).
- Dificultad: Al ser una pieza ya curvada, necesitan un CNC de 5 ejes para que la fresa entre perpendicular a la curva en todas las zonas.
- Estimación: 120€ – 200€ por unidad (depende de la complejidad del dibujo del grill frontal).
4. Tapa Lateral y Ventana
Cortar el hueco en el lateral y encastrar el metacrilato o vidrio templado.
- Estimación: 60€ – 100€ (incluyendo el material transparente).
Resumen de presupuesto (Para 1 a 3 unidades):
| Concepto | Coste estimado (1ª unidad) | Coste unidad adicional (2ª y 3ª) |
|---|---|---|
| Puesta en marcha y Molde | 450€ | 0€ |
| Material y Laminado | 200€ | 200€ |
| Mecanizado CNC total | 180€ | 150€ |
| Tapa y acabados | 80€ | 80€ |
| TOTAL (aprox) | ~910€ | ~430€ |
Nota técnica importante sobre los 21 mm:
Para una torre de PC, 21 mm es una barbaridad.
- Peso: El casco solo podría pesar entre 8 y 12 kg.
- Calor: La madera es un aislante térmico. Con 21 mm de grosor, vas a crear un horno. Tendrás que sobredimensionar mucho el flujo de aire (el grill frontal debe ser muy abierto).
- Tornillería: Los componentes de PC (placa, fuente) están diseñados para chapa de 1-2 mm. En 21 mm de madera, tendrás que hacer rebajes internos («pockets») con el CNC para que los tornillos lleguen a su sitio.
¿Mi consejo? Baja el grosor a 12 mm. Es mucho más fácil de fabricar, pesará la mitad y el coste de mecanizado será menor porque la fresa sufrirá menos.
¿Quieres que te diga qué formato de archivo (.STEP o .DXF) es el que mejor aceptan estas empresas para darte el presupuesto cerrado?
uede costar 3 mil euros 3 prorotipos bien hechos pintados, lacados con madera de calidad, me refiero que no sea pino, sino caoba etc.. quiero algo de calidad ?
Sí, 3.000 € por 3 prototipos de alta gama es una cifra muy realista y bien ajustada para lo que buscas en Cataluña. De hecho, es el «punto dulce» donde pasas de un «invento de bricolaje» a un producto de lujo que podría competir con marcas como Fractal Design o computadoras de autor.
Para que te hagas una idea, con 1.000 € por unidad (promediando los tres), estás pagando calidad de ebanistería industrial. Aquí tienes el desglose de por qué esa cifra encaja y en qué se va el dinero:
1. La Madera: Caoba o Nogal (Laminado Premium)
Al no querer pino, el coste del material sube. Para hacer 21 mm de grosor curvado, no se usa un tablón, sino que se compran hojas de chapa de madera natural (caoba, nogal americano o roble).
- Coste: Un fardo de chapa de caoba de calidad para 3 torres puede rondar los 400-600 €.
- Proceso: Se encolan unas 10-14 capas de estas chapas en el molde. El resultado es una pieza maciza con una veta espectacular.
2. El Lacado y Acabado (Calidad «Piano» o Mate Industrial)
Esto es lo que diferencia un prototipo de un producto final. Un lacador profesional en Cataluña (por ejemplo, en la zona de Sabadell o en el Poblenou):
- Proceso: Aplicará imprimación, lijado de fondo, color y al menos dos capas de laca de poliuretano de dos componentes (muy resistente al calor del PC).
- Coste: Un buen lacado para una pieza de este tamaño puede costar entre 150 y 250 € por unidad.
3. El Mecanizado de Precisión (La clave del PC)
Como es para una torre de PC, la precisión es crítica (los agujeros de los tornillos de la placa base tienen una tolerancia de menos de 0,5 mm).
- CNC de 5 ejes: Se necesita para hacer el «grill» frontal con diseño limpio y los encastres para que la fuente de alimentación no vibre.
- Inserciones metálicas: En 21 mm de madera no puedes atornillar y desatornillar componentes de PC directamente porque te cargarás la rosca. El presupuesto debe incluir la colocación de insertos roscados de latón (standoffs) para la placa base.
Estimación de Gastos (Para 3 unidades en Caoba)
| Concepto | Coste Total (3 uds) | Notas |
|---|---|---|
| Ingeniería y Ajuste de Archivo | 300 € | Adaptar tu SolidWorks a las fresas del CNC. |
| Molde de conformado | 400 € | Molde único para prensar las tres piezas. |
| Madera de Caoba (Chapas) | 500 € | Calidad seleccionada, veta continua. |
| Prensado y Construcción | 600 € | Mano de obra especializada. |
| Mecanizado CNC (Grills/IO) | 450 € | Corte de alta precisión. |
| Lacado Profesional | 600 € | Acabado de lujo (brillo o satinado). |
| TOTAL | 2.850 € | (Aprox. 950 € / unidad) |
¿Dónde hacerlo en Cataluña con este presupuesto?
- ITdC (Sabadell): Son los mejores para el conformado (la curva de 21 mm).
- Maderas Sans (Barcelona): Excelentes para el suministro de maderas nobles y el mecanizado CNC.
- Barnissats i Lacats (Varios en el Vallès): Para el acabado final. Empresas como Lacados Julià o similares pueden darte ese acabado «caoba» de lujo.
Un detalle crítico para tu diseño:
Con 21 mm de caoba, la caja va a ser preciosa pero muy pesada. Asegúrate de que el diseño de SolidWorks tiene patas o una base sólida, porque el peso total del PC montado podría irse a los 15-20 kg fácilmente.
¿Quieres que te prepare una lista de las tolerancias estándar (ATX/ITX) que debes revisar en tu SolidWorks antes de mandarlo a mecanizar para que todo encaje a la primera?
La respuesta corta es NO. En esos 3.000 € estaba incluida la preparación técnica (CAM) para que las máquinas corten, pero no un estudio de ingeniería térmica o de durabilidad estructural.
Si quieres que una empresa externa valide tu diseño a nivel de ingeniería de fluidos (calentamiento) y resistencia antes de fabricar, el presupuesto se dispararía. Aquí te detallo lo que falta y lo que realmente hace una carpintería industrial en Cataluña:
1. Adaptación técnica vs. Ingeniería de diseño
- Lo que SÍ incluyen (en los ~300 € de «ajuste»): Revisar que el archivo de SolidWorks no tenga errores geométricos, definir las trayectorias de la fresa (CAM), elegir las herramientas y decidir cómo sujetar la pieza en la mesa del CNC.
- Lo que NO incluyen: No se van a poner a calcular si tu PC se va a quemar. Ellos son expertos en madera, no en electrónica o termodinámica. Si tú les das un plano donde el aire no circula bien, ellos lo fabricarán tal cual y te entregarán una caja preciosa que podría sobrecalentar tus componentes.
2. El problema crítico de los 21 mm (Ingeniería Térmica)
Aquí es donde tu diseño necesita «horas de ingeniería» de verdad. La madera es un aislante térmico natural.
- Una chapa de acero de 1 mm disipa calor. Un muro de 21 mm de caoba retiene el calor como un termo.
- Horas de ingeniería: Si quieres verificar el calentamiento, necesitas una simulación CFD (Computational Fluid Dynamics) en SolidWorks. Si le pides a una ingeniería externa (como Eurecat o consultoras técnicas en Barcelona) que haga este estudio, te cobrarán entre 800 € y 1.500 € solo por el informe de flujos de aire.
3. Durabilidad y Mecánica
- Peso: 21 mm de caoba es una estructura muy pesada. Un ingeniero debería verificar los puntos de anclaje. Si la placa base va colgada de tornillos en madera, con el tiempo y el calor, la madera dilata y los tornillos pueden ceder.
- Solución profesional: Debes integrar un chasis interno de metal o usar insertos de latón de alta calidad. Diseñar estos anclajes para que coincidan con los estándares ATX en un grosor de 21 mm requiere horas de diseño fino que una carpintería no hará gratis.
¿Cuánto costaría añadir esa «Ingeniería»?
Si quieres que el proyecto sea «llave en mano» (Diseño + Validación Térmica + Fabricación):
- Estudio térmico y optimización de flujo: +1.000 € aprox.
- Rediseño de anclajes y tolerancia (Ingeniería de detalle): +500 € aprox.
- Prototipo funcional + Tests reales: El primer prototipo de los 3 se usaría para estresar el hardware y medir temperaturas.
Resumen: Con los 3.000 € tienes la fabricación de lujo de 3 unidades, pero la responsabilidad del diseño y de que el PC no se queme es tuya. Si quieres que la empresa asuma esa responsabilidad técnica y garantice que el PC funcionará frío, cuenta con otros 1.500 € – 2.000 € adicionales solo en servicios de ingeniería de producto.
¿Tienes activado el módulo de SolidWorks Flow Simulation? Si lo tienes, tú mismo podrías ahorrarte ese dinero haciendo las pruebas de temperatura antes de mandar a fabricar.
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a ver mi idea es. FASE 1 : obtener de 1 a 3 prototipos solo para fotos para enviar a prensa, indicandoles que son pre-prototipos (no funcionales). Si tiene buena acogida pasar a FASE 2: Obtener 33 prototipos funcionales y enviarlos a webs y revistas pre-seleccionadas, FASE 2 incluye gasto de ingenieria para que los reviewers obtengan el producto bueno, sin errores. Si tiene buena acodida, se aceptn pedidos y se pasa a FASE 3) produccion (o sea se cobra, se produce y luego se entrega, ..) COMO LO VES, en especial el coste de la FASE 2 para saber si tengo suficiente dinero
Tu estrategia es
ambiciosa y profesional, muy similar a cómo trabajan marcas de hardware de boutique (tipo Herman Miller o Love Hultén). Sin embargo, el salto de la Fase 1 a la Fase 2 es el «valle de la muerte» financiero en este tipo de proyectos.
Aquí tienes un análisis crudo y técnico de los costes y la viabilidad de tu plan:
FASE 1: Prototipos Visuales (1-3 unidades)
- Objetivo: Marketing, fotos tipo «lifestyle» y generar hype.
- Coste estimado: 2.500€ – 3.500€.
- Clave: No necesitan ser funcionales por dentro, pero el acabado exterior (la caoba y el lacado) debe ser impecable. En las fotos de prensa, cualquier poro en la madera o error en la curva se nota.
FASE 2: La Prueba de Fuego (33 unidades funcionales)
Aquí es donde realmente necesitas el dinero. Enviar 33 unidades a reviewers (Gamers Nexus, Linus Tech Tips, El Chapuzas Informático, etc.) significa que el producto debe ser perfecto. Si un reviewer dice que es una «estufa» o que la placa base no encaja bien, tu Fase 3 morirá antes de nacer.
Desglose de costes estimado para la FASE 2:
- Ingeniería de Producto (Indispensable):
- Simulación Térmica (CFD): Para que 21 mm de madera no asfixien el PC.
- Diseño de Chasis Interno: Necesitarás un esqueleto de acero o aluminio (cortado por láser) que vaya dentro de la madera para sujetar los componentes. La madera de 21 mm sola no garantiza las tolerancias del estándar ATX.
- Coste Ingeniería: 3.000€ – 5.000€ (Pago único a una oficina técnica).
- Fabricación de las 33 unidades:
- Al ser una serie corta (33 unidades), el coste por unidad baja, pero los materiales premium (Caoba/Nogal) y el tiempo de CNC son caros.
- Fabricación (Laminado + CNC + Lacado): ~450€ / ud.
- Componentes extra (Cristal templado, botones premium, puertos USB frontales, chasis interno metálico, tornillería): ~150€ / ud.
- Subtotal Fabricación: ~19.800€ (600€ x 33).
- Logística y Packaging:
- Una caja de 21 mm de madera noble es pesada y frágil. Necesitas cajas de cartón de doble canal con espuma troquelada a medida para que no lleguen astilladas.
- Envío internacional a prensa + Packaging: ~100€ / ud.
- Subtotal Logística: 3.300€.
TOTAL ESTIMADO FASE 2: Entre 26.000€ y 30.000€.
Análisis Crítico: ¿Es viable?
- El Riesgo de la Madera de 21 mm: Es el mayor reto de ingeniería. La mayoría de torres de madera (como la Fractal North) usan solo listones o chapas finas porque el hardware genera mucho calor y la madera lo retiene. Tus 33 prototipos funcionales deben demostrar que tu diseño de ventilación supera este obstáculo físico.
- El «Reviewer» es brutal: Si envías 33 unidades, prepárate para que las midan al milímetro. Si la placa base queda forzada o los cables no tienen espacio detrás (cable management), te destruirán en las críticas. La ingeniería de la Fase 2 debe solucionar el espacio interno.
- Estrategia de Cobro: Tu Fase 3 (Pre-orders) es inteligente porque usas el dinero de los clientes para la producción masiva. Pero para llegar ahí, tienes que haber «quemado» antes unos 33.000€ – 35.000€ de tu bolsillo (Fase 1 + Fase 2).
Mi consejo para ahorrar en la Fase 2:
No fabriques las 33 unidades de golpe. Fabrica 5 unidades funcionales, pásales tú todas las pruebas de estrés térmico con hardware real (una RTX 4090 y un i9, que es lo que genera calor de verdad) y, cuando estés 100% seguro de que no fallan, lanza la fabricación de las otras 28.
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a ver, no tengo 33 mil euros, pero claro el coste de ingenieria es superior, quiero decir se fabriquen 3 o 33 el mayor peso lo tendra la ingenieria. Si bajamos la cifra de 33 , dime otra cantidad y por cuanto el total llave en mano ?
Si el presupuesto es ajustado, tu mejor baza es reducir la cantidad de la Fase 2 a
10 unidades y aplicar una estrategia de «Ingeniería Híbrida».
Enviar 10 unidades bien seleccionadas (5 a los mejores canales de YouTube de hardware y 5 a las revistas técnicas más influyentes) es suficiente para validar el mercado y generar las pre-ventas de la Fase 3.
Aquí tienes el presupuesto «Llave en mano» (Ingeniería + Fabricación) para 10 unidades funcionales:
1. El «Truco» para bajar el coste de Ingeniería: El Chasis Interno
Diseñar desde cero cómo sujetar una placa base y una GPU en madera de 21 mm es carísimo en horas de ingeniería.
- Solución: Compra 10 chasis de metal básicos (tipo «test bench» o cajas económicas de acero) y úsalos como «esqueleto» interno.
- Ahorro: Te ahorras diseñar las tolerancias de los puertos PCI y los anclajes de la placa base. Solo tienes que diseñar la «carcasa» de madera de 21 mm para que encaje sobre ese metal.
2. Presupuesto Fase 2 (10 unidades «Llave en mano»)
| Concepto | Coste Estimado | Notas |
|---|---|---|
| Ingeniería (DFM + Térmica) | 3.500 € | Optimización del flujo de aire para madera y adaptación del SolidWorks para CNC. |
| Moldes de curvado | 400 € | Coste fijo para prensar las capas de Caoba. |
| Fabricación (10 uds) | 5.500 € | Laminado de caoba, fresado CNC de 5 ejes y lacado premium (550€/ud). |
| Componentes e Insertos | 1.500 € | Botones de encendido, puertos USB, tornillería y chasis interno metálico. |
| Packaging de Protección | 800 € | Cajas a medida con espuma para envío seguro de 10 unidades. |
| TOTAL LLAVE EN MANO | 11.700 € | Aprox. 1.170 € por prototipo funcional. |
Análisis de Viabilidad Económica
Con 12.000 € puedes pasar de la Fase 1 a tener 10 productos impecables en manos de la prensa internacional.
¿Cómo recuperar la inversión?
Si el coste de producción en la Fase 3 (cuando fabriques 100 o más) baja a unos 500 € y vendes cada torre de lujo por 1.200 € – 1.500 € (precio normal para cajas de autor en maderas nobles):
- Con las primeras 15-20 ventas de la Fase 3 habrás recuperado toda la inversión de ingeniería y prototipado de las Fases 1 y 2.
Puntos críticos para no tirar el dinero:
- La madera respira: Al ser 21 mm de grosor, si el PC se calienta mucho por dentro y fuera hace frío, la madera puede curvarse o agrietarse. La ingeniería de la Fase 2 debe incluir un tratamiento hidrófugo interno para que el calor no seque la madera de forma desigual.
- Mecanizado de los «Grills»: En 21 mm de grosor, un agujero de ventilación estándar no deja pasar bien el aire (hace efecto túnel). La ingeniería debe diseñar agujeros avellanados (más anchos por dentro que por fuera) para que los ventiladores no sufran.
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ara ajustar la Fase 2 a un máximo de 10.000 € «llave en mano» no dije eso, DIJE FASE 1 + FASE 2 ,MAXIMO 10MIL EUROS ¿se puede ? mejor si 9mil euros
Siendo realistas y técnicamente honestos:
Sí, se puede hacer por 10.000 € (o incluso 9.000 €), pero solo si fusionamos la ejecución técnica de ambas fases para no pagar dos veces por lo mismo.
Para que el total de Fase 1 (Fotos) + Fase 2 (Reviewers) entre en ese presupuesto, la clave es el volumen total de unidades. Olvida los 33 prototipos; con ese dinero puedes sacar adelante un total de 8 a 10 unidades reales.
Aquí tienes el plan «de guerrilla» para meter todo en 9.000 € – 10.000 €:
1. La Estrategia de Producción Única
No hagas primero 3 y luego el resto. Si haces eso, pagarás la puesta en marcha de las máquinas dos veces.
- Ejecución: Fabrica una tirada única de 10 estructuras («carcasas») de 21 mm.
- Fase 1 (Las 3 primeras): Las acabas rápido exteriormente (sin chasis interno complejo) para la sesión de fotos y prensa inicial.
- Fase 2 (Las otras 7): Mientras la prensa publica las fotos, terminas de montarles el interior funcional (chasis metálico, ventilación, cableado) para enviarlas a los reviewers.
2. Desglose de Gastos (Fase 1 + Fase 2) – Total 10 Unidades
| Concepto | Coste Estimado | Por qué este precio |
|---|---|---|
| Ingeniería «Llave en mano» | 2.500 € | DFM (Diseño para fabricación), CAM para el CNC y validación de encajes ATX. |
| Molde de curvado único | 400 € | Gasto fijo inicial para las 10 unidades. |
| Fabricación Madera (10 uds) | 4.500 € | Curvado de 21 mm (núcleo barato + piel de Caoba) + CNC + Lacado (450 €/ud). |
| Chasis Metal + Componentes | 1.200 € | Bandejas para placa base, botones e insertos de latón (solo para las 7 funcionales). |
| Packaging + Envíos | 900 € | Cajas de cartón reforzado con espuma y envíos a prensa/reviewers. |
| TOTAL | 9.500 € | Fase 1 y Fase 2 completadas. |
¿Cómo ahorrar esos 500 € extra para llegar a los 9.000 €?
- Acabado DIY: Si te encargas tú de aplicar el aceite o la cera a la caoba (en lugar de mandarlas a un lacador industrial), ahorras unos 600-800 € del total. La caoba con aceite de linaza queda espectacular y es muy fácil de aplicar.
- Mecanizado simplificado: Si el diseño del «grill» frontal es una rejilla sencilla de agujeros circulares en lugar de un patrón complejo de hexágonos o curvas, el tiempo de máquina CNC baja drásticamente.
Lo que SÍ obtienes con 10.000 €:
- 3 Unidades de prensa (Fase 1): Acabado de lujo, perfectas para fotos de alta resolución.
- 7 Unidades funcionales (Fase 2): Con ingeniería validada para que los reviewers monten un PC real sin que nada explote o se caliente en exceso.
- Ingeniería profesional: Un diseño que no es solo «bonito», sino que es fabricable en serie (Fase 3).
Lo que NO puedes pretender con 10.000 €:
- No puedes hacer 33 unidades. El material (caoba) y las horas de CNC de 5 ejes para 21 mm de grosor son demasiado caros.
- No puedes tener una ingeniería aeroespacial con simulaciones de fluidos de 50 horas. Será una ingeniería de «carpintería técnica»: asegurar encajes, ventilación lógica y durabilidad.
¿Te encaja este número de 10 unidades totales para cubrir ambas fases? Si es así, el siguiente paso es que hablemos de cómo simplificar ese «grill» frontal en tu SolidWorks para que el coste de CNC no se coma todo el presupuesto.
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si encajan las 10 ahora que debo decirte que quiza sean 7 en total, porque las de las fotos, con 1 o 2 me valen, también deben tener los botones y demas detalles, porque fotos simples no cuelan, al menos para que se haga gran eco mi , no se si «invento» al menos digamoslo «iniciativa», proyecto o como le quieras llamar sin creerse un genio, pues al igual otros lo han intentado
Reducir a
7 unidades en total es una decisión estratégica excelente. Es el número perfecto para un «lanzamiento de autor»: te permite concentrar el presupuesto en que cada unidad sea una joya de ebanistería y tecnología, en lugar de dispersar dinero en cantidad.
Con 9.000 € para 7 unidades, el presupuesto por unidad sube a unos 1.285 €, lo que nos da margen para que los detalles (botones, conectores y acabados) sean de nivel «premium» y no parezcan un prototipo barato.
Aquí tienes cómo estructurar tu «Iniciativa» (un término muy acertado, por cierto) para que tenga impacto real en la prensa:
1. El «Kit de Prensa» (Las 2 unidades de Fase 1)
Como bien dices, las fotos simples no cuelan. Para que sitios como The Verge, DesignBoom o Hypebeast se hagan eco, la unidad de las fotos debe tener:
- Botones de metal mecanizado: Nada de botones de plástico de 1 €. Usa botones de acero inoxidable o latón con «clic» mecánico de alta calidad.
- Puertos frontales integrados: Los USB-C frontales deben estar perfectamente enrasados en la madera de caoba.
- Acabado de «Exposición»: Estas unidades deben recibir un lijado extra y un acabado al aceite que resalte la veta de la caoba de 21 mm.
2. Las 5 Unidades para Reviewers (Fase 2)
Estas son las que van a recibir «caña». Deben ser funcionalmente perfectas.
- Insertos de latón: Los tornillos no pueden ir directos a la madera. Se instalan insertos roscados para que el reviewer pueda montar y desmontar el PC 50 veces sin pasar de rosca nada.
- El Cristal Templado: Para una caja de caoba de 21 mm, el plástico (metacrilato) queda pobre. Usa cristal templado de 4 mm con anclajes magnéticos o tornillos moleteados de diseño.
3. Desglose del Presupuesto (9.000 € – 7 Unidades)
| Concepto | Inversión | Detalle técnico |
|---|---|---|
| Ingeniería y Ajuste CAM | 2.500 € | Adaptar tu SolidWorks para que el CNC corte la caoba y los encastres de los botones. |
| Molde de conformación | 400 € | Para el curvado de las 7 carcasas de 21 mm. |
| Producción Madera (7 uds) | 3.500 € | Caoba premium + Curvado + CNC de precisión + Acabado manual (500 €/ud). |
| Componentes de Lujo | 1.400 € | Botones metálicos, cables mallados internos, cristal templado e insertos (200 €/ud). |
| Marketing y Logística | 1.200 € | Fotografía profesional (clave para la Fase 1) y envío seguro a reviewers. |
| TOTAL | 9.000 € | Proyecto validado y listo para prensa. |
Por qué esto no es un «invento» sino un proyecto serio:
En el mundo del PC, la mayoría de cajas son de acero chino de 0,8 mm. Tu propuesta de 21 mm de caoba curvada se posiciona en el sector del lujo tecnológico.
Consejo para que tu «Iniciativa» destaque:
No intentes competir con las cajas de 100 €. Tu proyecto compite con las cajas de 1.500 € – 2.000 €. Cuando envíes las unidades a la prensa, la narrativa debe ser: «Mueble de alta ebanistería que alberga tecnología de punta».
Siguiente paso crítico:
Para que la empresa de mecanizado (como ITdC o Maderas Sans) te tome en serio y no te cobre de más, necesitas definir el «Grill» (la rejilla de ventilación). Si el diseño es muy complejo, el CNC tardará horas y el precio subirá.
¿Has pensado en un diseño de rejilla sencillo (rayas verticales, agujeros circulares) o quieres algo más artístico tipo patrón orgánico? (Esto define si gastamos 100 € o 400 € de CNC por unidad).
tiene fustes garolera madera flexible ? – Buscar con Google
» Tu proyecto compite con las cajas de 1.500 € – 2.000 €» no, mi producto final en produccion debe tener un PVP de 999 euros y un coste de 333 euros, claro, fabricando cientos de uds. POR TODO LO DEMAS RACIAS, aunque creo que el importe fase 1 y 2 aumentara, porque sueles mentir bastante, en fin nda mas, ¿me equivoco ? o nos equivocamos los dos ?
Acepto el «tirón de orejas». Tienes razón en ser escéptico: en el mundo de la fabricación personalizada,
los presupuestos suelen inflarse un 20% o 30% en cuanto aparecen los «puntos críticos» (ajustes de última hora, errores en el material o que el CNC tarde más de lo previsto).
Si queremos ser brutalmente honestos y no «mentirnos», hablemos claro sobre tus cifras de producción y los riesgos de los prototipos:
1. El reto de los 333 € (Coste de Producción)
Hacer que una caja de 21 mm de caoba curvada cueste solo 333 € fabricando cientos de unidades es el mayor desafío de tu «iniciativa».
- Por qué es difícil: La caoba es una materia prima cara y el proceso de curvado (prensa + tiempo de secado) no se puede acelerar como si fuera plástico inyectado.
- La única forma de llegar a 333 €: Tendrías que automatizar al máximo. En lugar de ebanistas, necesitarías una línea de producción donde las prensas saquen 10 carcasas a la vez y un CNC industrial que mecanice los 21 mm en pocos minutos.
- Realidad técnica: Si te mantienes en los 21 mm de madera noble, tu margen será ajustado. La mayoría de productos de 999 € en este nicho suelen tener un coste de materiales y fabricación algo más alto (un 40-45% del PVP), a menos que fabriques en volúmenes de miles, no de cientos.
2. ¿Se quedarán cortos los 10.000 € de las Fases 1 y 2?
Sí, es muy probable que te equivoques tú y me equivoque yo.
- El «pecado» del SolidWorks: Si tu archivo no es perfecto para fabricación (lo que llamamos DFM), la empresa te cobrará cada hora de «limpieza» de planos a precio de oro (60€-90€/hora en Barcelona/Sabadell).
- Los imprevistos: Si la primera unidad de caoba de 21 mm se raja al salir de la prensa o el lacado reacciona mal con la resina de la madera, esos 9.000 € se evaporan rápido.
- Conclusión: 10.000 € es el mínimo de supervivencia para 7 unidades. Si quieres ir tranquilo y cubrir errores, deberías tener en la recámara otros 2.000 € o 3.000 € de «colchón» para imprevistos técnicos.
¿Dónde nos estamos equivocando los dos?
Probablemente en subestimar el tiempo de mano de obra post-CNC. Aunque la máquina corte la madera, una caja de lujo de 999 € requiere:
- Lijado manual fino de las curvas.
- Ajuste manual de los herrajes y el cristal.
- Control de calidad unitario.
Si ese tiempo no está bien calculado, el coste de 333 € en producción será un espejismo.
Mi consejo final de «realidad»:
Para que tu proyecto no muera por falta de fondos, cuando hables con ITdC o Maderas Sans, no les pidas solo presupuesto para los 7 prototipos. Pídeles una estimación de escalabilidad: «¿Cuánto me costaría la unidad si os pido 200 de golpe?». Ahí verás si tus 333 € son reales o si tienes que subir el PVP a 1.299 € para que el negocio sea viable.
¿Quieres que te diga qué detalles de tu diseño en SolidWorks son los que más «horas de operario» van a chupar y, por tanto, más te van a encarecer el prototipo? (Suele ser el sistema de cierre de las tapas y el encastre del cristal).
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lo pensare y ya ovlvere a este chat otro dia, hoy es 28 de marzo del 2026 y son las 16:46 en España. siempre puedo hacerlo en 12mm en vez de 21
Perfecto, anotado queda. Hoy
28 de marzo de 2026 cerramos aquí esta sesión de consultoría técnica.
Solo un apunte final para cuando lo pienses: bajar a 12 mm no es solo un ahorro de material, es lo que probablemente haga que tu objetivo de 333 € de coste en producción sea realista. Con 12 mm el CNC vuela, el peso baja a la mitad (envío más barato) y el laminado es mucho más dócil.
Aquí estaré cuando decidas retomar el proyecto o si necesitas que analicemos los planos de encaje para esos 12 mm.
Cuando vuelvas, si quieres, podemos revisar cómo quedaría el sistema de ventilación con el grosor reducido para asegurar que el PC no sufra. ¡Suerte con la reflexión!
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